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燒結(jie)煙(yan)氣脫(tuo)硫的(de)一(yi)種有效途徑

2018-08-27 01:42:07


近日環保部公布,2009年全國二氧化硫排放總量為2214.4萬噸,較2008年下降4.60%,提前完成“十一五”規劃任務。國家環

保部要求到2010年SO2排放量力爭比2009年再削減40萬噸,新增30台(套)鋼鐵燒結機煙氣脫硫設施。

 
    鋼鐵行業產生的SO2總量約為150萬噸/年~170萬噸/年,其中燒結工序外排量約占總量的85%以上。按產業標準SO2≤1.8

千克/噸鋼計,2009年我國產鋼5.68億噸, SO2排放量至少為102.24萬噸。因此,我國燒結脫硫任務艱巨而迫切,除脫硫外,

對二英、粉塵、氮氧化物、氟化物等的綜合治理也是擺在鋼鐵行業麵前的重要環保任務。

 
    我國現有燒結機500餘台,燒結機總麵積53820平方米。至今已投運或在建的脫硫裝置約50台套,采用的脫硫方法主要是

“鈣基法”,約占90%以上(包括石灰石-石膏的濕法、半幹法和幹法),其次為“氨-硫酸銨法” 。韶鋼采用MgO工藝,太鋼

的450平方米、600平方米燒結機采用活性炭吸收法脫硫脫硝工藝。從工藝本身的綠色環保、節能低碳、副產品有效利用、低

成本正常運行等要求看,這些脫硫工藝均存在優點和缺點。


結合實際情況科學治理燒結煙氣


   燒結煙氣具有如下特點:煙氣量大且含氧量高,SO2濃度低、波動範圍寬,且SO2的濃度隨位置的不同而變化;含粉塵濃度高,

並含有重金屬和多種腐蝕性氣體,如鉛、鉻、鋅等重金屬汙染物,HCl、HF、NOX、SOX等腐蝕性氣體以及二惡英類劇毒物質。此

外,燒結煙氣中的氯化物含量較高,導致煙氣除塵很困難,鈉鉀對高爐內襯耐火材料形成“堿侵蝕”。燒結煙氣的這些特點,增

加了治理SO2的難度和複雜性。環保設備研發企業應緊密結合燒結工藝和煙氣特點,開發燒結脫硫綜合治理技術和裝備。


   我國硫資源貧乏,天然優質石膏資源豐富,硫黃自給率僅約10%,是世界最大的硫黃進口國,占世界貿易量的1/3。2009年進口

硫黃量為1237萬噸,其中90%以上用於生產化工原料硫酸。每年硫酸進口量穩定在180萬噸~220萬噸,2009年硫酸價格約200元/噸

~300元/噸,2010年2月漲至 600元/噸~800元/噸。鋼鐵企業也需要硫酸用於焦爐煤氣的淨化除氨和其他產品的生產,如年產1000

萬噸鋼的企業,年需約4.4萬噸硫酸。因此,在進行燒結煙氣脫硫的同時,可以回收SO2資源,發展循環經濟。


燒結脫硫和副產硫酸技術的特點


   國內有關單位緊密結合燒結工藝和煙氣特點,采用有機胺液為吸收劑,循環使用,對SO2進行吸收和解吸,自主研究開發成功了

SML(SML意指友好的、微笑的)燒結煙氣脫硫及副產硫酸工藝技術,實現了工程化應用,達到脫硫效率≥95%,SO2排放濃度



    SML法脫硫工藝由洗滌、吸收、解吸、吸附液淨化係統和製酸工序等組成。工藝流程為:煙氣經噴淋洗滌塔洗滌降溫、除塵並洗

掉大部分強酸根離子後,進入吸收塔。在吸收塔內,貧液與洗滌後煙氣逆流接觸吸收SO2,同時進一步深脫微細粉塵和強酸根離子。

吸收SO2後的富液進入換熱器,然後進入解吸塔上部進行解吸。富液在解吸塔內被加熱解吸出SO2,再生出來的熱貧液經換熱後返回

吸收塔循環使用。在此工藝過程中,吸附液通過除氯裝置、過濾裝置除掉吸附液中氯離子和超微粉塵,部分吸附液進入除鹽裝置去

除熱穩定性胺鹽(強酸根離子),從再生塔解吸出來的SO2經冷卻、分離後,進入硫酸工序。製酸工序采用“一轉一吸”流程,空氣

和SO2氣體一同進入幹燥塔,幹燥後由鼓風機依次送往轉化和吸收工段,轉化為濃度大於98%的濃硫酸。塔頂未被轉化的SO2氣體與空

氣的混合物,返回洗滌塔前的煙道,進行循環脫硫。

 
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